L’EVOLUZIONE ADDITIVA
Il 2021 sarà un anno di novità per Energy Group: parola di Lucio Ferranti, Presidente dell’azienda. E se, come recita il proverbio, il buon giorno si vede dal mattino, c’è davvero da attendersi un anno ricco di sorprese.
A dispetto della pandemia e della conseguente crisi dell’economia, Energy Group non solo ha superato in buona forma lo sciagurato 2020, ma esordisce in questi primi mesi proponendo al mercato una nuova tecnologia di sinterizzazione laser selettiva di polveri di nylon a un prezzo concorrenziale, preannuncia entro l’estate un’importante soluzione di fotopolimerizzazione programmabile ed estende il proprio supporto alla clientela con software dedicati all’AM.
Prototipo di attacco per scarpone da snowboard in nylon PA 12 stampato con la nuova stampante 3D Fuse 1 di Formlabs.
DIAMO FIDUCIA AL 2021
“Il 2020 è stato un anno difficile su tutti i fronti, – dichiara Lucio Ferranti – ma da quando, in Italia, il governo ha consentito alle aziende di riprendere il lavoro, queste si sono rassicurate e hanno ripreso ad investire. Chi vende tecnologia innovativa come noi, nonostante tutto, è quindi riuscito a lavorare bene e tanto: l’anno si è concluso con un fatturato in linea con gli anni precedenti, senza subire gli effetti negativi dovuti alla pandemia, il che rappresenta un risultato positivo; negli ultimi 5 mesi, poi, il trend è stato in crescita, portando risultati ottimi.
Credo perciò che il 2021 sarà un buon anno: se non saremo fuori dalla crisi pandemica, un’economia che funziona aiuterà piano piano a uscirne. Energy Group intende contribuire alla ripresa, rendendo le aziende più competitive e tecnologicamente avanzate, e inaugura il nuovo anno portando fin da subito al mercato un’importante novità, cui faranno seguito altre nei prossimi mesi”.
LA NUOVA ACCESSIBILITÀ DELL’SLS
La stampante 3D Formlabs Fuse 1 con la stazione Fuse Sift per la pulizia e il recupero della polvere offrono una soluzione integrata per la stampa 3D SLS.
Mettere a disposizione di tutti i vantaggi della tecnologia SLS, semplificando il flusso di lavoro e riducendo il prezzo ad una frazione di quello richiesto dalle stampanti 3D industriali convenzionali: questo è l’obiettivo con cui è nata Fuse1.
“Dopo 7 anni di ricerca e sviluppo, Formlabs ha messo a punto una stampante 3D industriale da banco, in grado di coniugare risultati di qualità e un costo accessibile. - spiega Ferranti - Ingegneri, progettisti e produttori scelgono le stampanti SLS per la loro libertà di progettazione e la concezione industriale: elevata produttività e volume, basso costo per unità e realizzazione di parti robuste e funzionali. Fuse 1 consente agli utenti di controllare l’intero processo di sviluppo del prodotto, dall’iterazione del primo design concept alla creazione di prodotti in nylon pronti all’uso. Il processo SLS fonde la polvere di nylon strato per strato, mentre la polvere inutilizzata supporta le parti durante la stampa in modo da poter creare progetti complessi e interconnessi senza bisogno di strutture di supporto. A ciò si aggiunge la tecnologia Surface Armor, in attesa di brevetto, che stampa un guscio semi-sinterizzato intorno alla superficie del pezzo, accrescendone le proprietà meccaniche e la finitura superficiale. Fuse 1 è inoltre dotata di una camera di stampa modulare che consente di stampare in modo continuo, riducendo i tempi di inattività. Non ultimo, è possibile impiegare fino al 70% di polvere riciclata, contenendo così al minimo l’uso del materiale. A complemento di Fuse 1, Formlabs propone il sistema di post-trattamento Fuse Sift, che combina in un solo dispositivo l’estrazione del pezzo, il recupero, lo stoccaggio e la miscelazione della polvere; e il materiale Nylon 12 Powder, specificamente sviluppato per Fuse 1, adatto sia alla realizzazione di prototipi funzionali sia alla produzione di parti definitive, assiemi complessi e componenti durevoli, per fornire agli utenti un flusso di lavoro SLS end-to-end diretto”.
APERTI ALLA LUCE
La Stratasys Origin One ha una piattaforma aperta che permette di stampare in 3D con elastomeri, polimeri, materiali biocompatibili forniti dai principali produttori.
La stampante 3D Origin One, con tecnologia STL, utilizza la fotopolimerizzazione programmabile per produrre parti precise e coerenti.
“Un’altra novità riguarda Origin, - prosegue Ferranti - la società recentemente acquisita da Stratasys, che ha sviluppato un approccio innovativo alla produzione additiva di parti per uso finale, attraverso la sua Origin One. Questa stampante 3D di livello manifatturiero, che, penso, proporremo al mercato italiano nel corso dei mesi estivi, utilizza la fotopolimerizzazione programmabile per controllare con precisione la luce, il calore e la forza, tra le altre variabili, in modo da produrre parti con precisione e coerenza di livello superiore. Si tratta quindi di un dispositivo STL molto veloce e accurato, che amplierà significativamente le possibilità di utilizzo di questa tecnologia anche grazie al fatto che Origin ha ottenuto da Stratasys la possibilità di tenere aperto il sistema. Origin One lavora infatti con elastomeri, polimeri, materiali biocompatibili forniti dai principali produttori, con cui l’azienda collabora per sviluppare una vasta gamma di materiali di qualità, particolarmente resistenti e resilienti, e specificamente formulati per la produzione additiva. Questo è un aspetto molto importante, poiché negli ultimi tempi sono entrati nel settore additivo i principali fornitori di materie plastiche, contribuendo ad estendere la gamma dei polimeri utilizzabili a gradi caratterizzati da proprietà e prestazioni specifiche: un aspetto determinante per fare a tutti gli effetti dell’AM una tecnologia di produzione”.
PUNTARE SUI SOFTWARE
L’alleanza tra Stratasys e nTopology ha dato vita a Stratasys FDM Fixture Generator, basato su piattaforma nTop, per stampare in 3D attrezzature di produzione ottimizzate.
La funzionalità Fractal Infill dell’applicazione FDM Fixture Generator, specifica per FDM, permette di risparmiare materiale e personalizzare il riempimento.
“Lo scorso anno, abbiamo sfruttato il rallentamento impostoci dalla pandemia per valutare se, come Energy Group, stessimo effettivamente sfruttando appieno le nostre potenzialità. Da questo confronto è emerso che potremmo puntare di più sui software finalizzati a ottimizzare le parti ottenute tramite Additive Manufacturing, per ricavare il meglio da questa tecnologia. Per noi – osserva Ferranti - è importante che il cliente usi sempre al meglio e quindi ottenga il massimo dalla tecnologia che già possiede: sia che abbia una macchina piccola sia che ne abbia una grande, spesso può fare qualcosa in più e noi vogliamo supportarlo nel raggiungere questi risultati. In seguito agli accordi di collaborazione stretti da Stratasys con nTopology, ad esempio, siamo in grado di fornire il loro software per automatizzare la progettazione di maschere, elementi di tenuta e altri ausili di produzione. Questi componenti sono spesso realizzati tramite AM e, in particolare, usando i sistemi FDM di Stratasys. L’impiego di Stratasys FDM Fixture Generator, basato sulla piattaforma nTop, consente ai progettisti di produrre rapidamente dispositivi personalizzati, evitando le lunghe e complesse operazioni al CAD. Nel corso di questo 2021 intendiamo puntare molto su tali software e sulla consistenza dei pezzi ottenuti ricorrendo a questi strumenti specializzati nel guidare il progettista a sviluppare parti perfettamente rispondenti alle finalità per cui sono stati concepiti e a realizzarle sfruttando al meglio le potenzialità della stampa 3D.
Uno dei grossi mercati del prossimo futuro è quello della reingegnerizzazione dei prodotti secondo una logica additiva e noi intendiamo supportare questo re-design, offrendo programmi che permettano di farlo in modo facile, automatizzando tutta una serie di operazioni”.
MEDICALE, METALLO E MOLTO ALTRO
La stampante Stratasys J750 DAP installata presso il centro Bio3DModel dove si producono modelli anatomici che simulano i tessuti umani.
“Un ambito che in questi ultimi mesi ci ha dato importati riscontri è quello dell’Healthcare. La pandemia ha messo in luce in molti settori il vantaggio dell’AM di poter produrre soluzioni personalizzate in tempi rapidi, dove e quando servono, e lo ha evidenziato soprattutto in campo medicale. Ne sono un esempio le repliche di organi e parti del corpo umano realizzabili in AM per addestrare agli interventi chirurgici senza ricorrere all’uso dei cadaveri. In questo Stratasys non ha rivali perché la sua J750 Digital Anatomy permette di creare parti esteticamente e al tatto del tutto simili ai tessuti umani.
Negli obiettivi – conclude Lucio Ferranti – non possiamo dimenticare il metallo, che comincia a darci delle belle soddisfazioni. Desktop Metal ci permette di proporre sistemi veloci come la Shop System, sistema a getto di legante metallico (quindi alternativo alle polveri) che porta la stampa 3D in metallo nelle officine meccaniche; o come la stampante 3D metallo di nuova generazione Studio System 2, che permette di produrre piccole serie ad un costo finalmente concorrenziale. Quindi il 2021, con i prodotti già disponibili e quelli che usciranno, sarà senz’altro un anno di novità positive, per noi e per la nostra crescita sul mercato, ma anche per le aziende, che potranno diversificare le proprie scelte e rendere le proprie produzioni più innovative e competitive”.
La stampante 3D per metallo Studio System 2 di Desktop Metal ha una configurazione più compatta e un processo più rapido grazie alla eliminazione del debinder.
Stampo per cursore cerniera lampo ottenuto in stampa 3D con Desktop Metal Studio System.
NUOVA ERA DELLA PROTOTIPAZIONE MULTIMATERIALE
La nuova stampante Stratasys J850 Pro multimateriale fornisce elevata autonomia, cambio rapido delle cartucce e sette diversi materiali base.
Stratasys ha di recente ampliato l’offerta di macchine per la prototipazione professionale base su tecnologia PolyJet con la J850 Pro, una stampante 3D monocromatica e multimateriale che sfrutta le capacità di combinare diversi materiali in fase di stampa già conosciute per la serie Connex, ampliandole ulteriormente. Infatti, la J850 Pro può lavorare con ben sette diversi materiali, tra cui trasparenti e simil gomma, per realizzare prototipi accurati e di grande qualità.
Questo modello è stato pensato per fornire a designer e progettisti uno strumento versatile che li supporti durante le diverse fasi di sviluppo del prodotto. Così come le altre stampanti della serie J, anche la J850 Pro permette di stampare modelli 3D molto rapidamente e a basso costo grazie alla resina Draft Grey.
STRATEGIE DI GRUPPO
Energy Group è una società di SolidWorld Group, un gruppo di aziende che sostengono l’innovazione digitale 3D proponendo le più moderne e complete tecnologie del mondo Industry 4.0 per accelerare il passaggio delle aziende alla fabbrica digitale.
“Forniamo ai nostri clienti i prodotti dei migliori brand del mondo 3D presenti sul mercato – afferma Lucio Ferranti - come Stratasys con le soluzioni leader FDM e PolyJet; Formlabs con le stampanti 3D SLA e SLS professionali e convenienti; e Desktop Metal con i sistemi di fabbricazione additiva professionale in metallo e materiali compositi. I nostri clienti sanno di poter contare su un partner affidabile e su soluzioni consolidate che permettono loro di ottenere un ritorno dell’investimento nel breve periodo. La vendita di stampanti tridimensionali avviene collaborando attivamente con i clienti per aiutarli a individuare la soluzione di stampa 3D più adeguata alle loro esigenze, che permetta loro di migliorare la qualità della progettazione, ridurre i tempi di sviluppo del prodotto, tagliare i tempi e i costi della produzione, aumentare i profitti”.
https://www.energygroup.it/
Questo articolo è estratto dal numero di Marzo della Rivista PLAST DESIGN che puoi sfogliare al link:
https://www.sfogliami.it/fl/221389/rje8hzyxpvcvzrdby625ng6p2ksukbbs
A dispetto della pandemia e della conseguente crisi dell’economia, Energy Group non solo ha superato in buona forma lo sciagurato 2020, ma esordisce in questi primi mesi proponendo al mercato una nuova tecnologia di sinterizzazione laser selettiva di polveri di nylon a un prezzo concorrenziale, preannuncia entro l’estate un’importante soluzione di fotopolimerizzazione programmabile ed estende il proprio supporto alla clientela con software dedicati all’AM.
Prototipo di attacco per scarpone da snowboard in nylon PA 12 stampato con la nuova stampante 3D Fuse 1 di Formlabs.
DIAMO FIDUCIA AL 2021
“Il 2020 è stato un anno difficile su tutti i fronti, – dichiara Lucio Ferranti – ma da quando, in Italia, il governo ha consentito alle aziende di riprendere il lavoro, queste si sono rassicurate e hanno ripreso ad investire. Chi vende tecnologia innovativa come noi, nonostante tutto, è quindi riuscito a lavorare bene e tanto: l’anno si è concluso con un fatturato in linea con gli anni precedenti, senza subire gli effetti negativi dovuti alla pandemia, il che rappresenta un risultato positivo; negli ultimi 5 mesi, poi, il trend è stato in crescita, portando risultati ottimi.
Credo perciò che il 2021 sarà un buon anno: se non saremo fuori dalla crisi pandemica, un’economia che funziona aiuterà piano piano a uscirne. Energy Group intende contribuire alla ripresa, rendendo le aziende più competitive e tecnologicamente avanzate, e inaugura il nuovo anno portando fin da subito al mercato un’importante novità, cui faranno seguito altre nei prossimi mesi”.
LA NUOVA ACCESSIBILITÀ DELL’SLS
La stampante 3D Formlabs Fuse 1 con la stazione Fuse Sift per la pulizia e il recupero della polvere offrono una soluzione integrata per la stampa 3D SLS.
Mettere a disposizione di tutti i vantaggi della tecnologia SLS, semplificando il flusso di lavoro e riducendo il prezzo ad una frazione di quello richiesto dalle stampanti 3D industriali convenzionali: questo è l’obiettivo con cui è nata Fuse1.
“Dopo 7 anni di ricerca e sviluppo, Formlabs ha messo a punto una stampante 3D industriale da banco, in grado di coniugare risultati di qualità e un costo accessibile. - spiega Ferranti - Ingegneri, progettisti e produttori scelgono le stampanti SLS per la loro libertà di progettazione e la concezione industriale: elevata produttività e volume, basso costo per unità e realizzazione di parti robuste e funzionali. Fuse 1 consente agli utenti di controllare l’intero processo di sviluppo del prodotto, dall’iterazione del primo design concept alla creazione di prodotti in nylon pronti all’uso. Il processo SLS fonde la polvere di nylon strato per strato, mentre la polvere inutilizzata supporta le parti durante la stampa in modo da poter creare progetti complessi e interconnessi senza bisogno di strutture di supporto. A ciò si aggiunge la tecnologia Surface Armor, in attesa di brevetto, che stampa un guscio semi-sinterizzato intorno alla superficie del pezzo, accrescendone le proprietà meccaniche e la finitura superficiale. Fuse 1 è inoltre dotata di una camera di stampa modulare che consente di stampare in modo continuo, riducendo i tempi di inattività. Non ultimo, è possibile impiegare fino al 70% di polvere riciclata, contenendo così al minimo l’uso del materiale. A complemento di Fuse 1, Formlabs propone il sistema di post-trattamento Fuse Sift, che combina in un solo dispositivo l’estrazione del pezzo, il recupero, lo stoccaggio e la miscelazione della polvere; e il materiale Nylon 12 Powder, specificamente sviluppato per Fuse 1, adatto sia alla realizzazione di prototipi funzionali sia alla produzione di parti definitive, assiemi complessi e componenti durevoli, per fornire agli utenti un flusso di lavoro SLS end-to-end diretto”.
APERTI ALLA LUCE
La Stratasys Origin One ha una piattaforma aperta che permette di stampare in 3D con elastomeri, polimeri, materiali biocompatibili forniti dai principali produttori.
La stampante 3D Origin One, con tecnologia STL, utilizza la fotopolimerizzazione programmabile per produrre parti precise e coerenti.
“Un’altra novità riguarda Origin, - prosegue Ferranti - la società recentemente acquisita da Stratasys, che ha sviluppato un approccio innovativo alla produzione additiva di parti per uso finale, attraverso la sua Origin One. Questa stampante 3D di livello manifatturiero, che, penso, proporremo al mercato italiano nel corso dei mesi estivi, utilizza la fotopolimerizzazione programmabile per controllare con precisione la luce, il calore e la forza, tra le altre variabili, in modo da produrre parti con precisione e coerenza di livello superiore. Si tratta quindi di un dispositivo STL molto veloce e accurato, che amplierà significativamente le possibilità di utilizzo di questa tecnologia anche grazie al fatto che Origin ha ottenuto da Stratasys la possibilità di tenere aperto il sistema. Origin One lavora infatti con elastomeri, polimeri, materiali biocompatibili forniti dai principali produttori, con cui l’azienda collabora per sviluppare una vasta gamma di materiali di qualità, particolarmente resistenti e resilienti, e specificamente formulati per la produzione additiva. Questo è un aspetto molto importante, poiché negli ultimi tempi sono entrati nel settore additivo i principali fornitori di materie plastiche, contribuendo ad estendere la gamma dei polimeri utilizzabili a gradi caratterizzati da proprietà e prestazioni specifiche: un aspetto determinante per fare a tutti gli effetti dell’AM una tecnologia di produzione”.
PUNTARE SUI SOFTWARE
L’alleanza tra Stratasys e nTopology ha dato vita a Stratasys FDM Fixture Generator, basato su piattaforma nTop, per stampare in 3D attrezzature di produzione ottimizzate.
La funzionalità Fractal Infill dell’applicazione FDM Fixture Generator, specifica per FDM, permette di risparmiare materiale e personalizzare il riempimento.
“Lo scorso anno, abbiamo sfruttato il rallentamento impostoci dalla pandemia per valutare se, come Energy Group, stessimo effettivamente sfruttando appieno le nostre potenzialità. Da questo confronto è emerso che potremmo puntare di più sui software finalizzati a ottimizzare le parti ottenute tramite Additive Manufacturing, per ricavare il meglio da questa tecnologia. Per noi – osserva Ferranti - è importante che il cliente usi sempre al meglio e quindi ottenga il massimo dalla tecnologia che già possiede: sia che abbia una macchina piccola sia che ne abbia una grande, spesso può fare qualcosa in più e noi vogliamo supportarlo nel raggiungere questi risultati. In seguito agli accordi di collaborazione stretti da Stratasys con nTopology, ad esempio, siamo in grado di fornire il loro software per automatizzare la progettazione di maschere, elementi di tenuta e altri ausili di produzione. Questi componenti sono spesso realizzati tramite AM e, in particolare, usando i sistemi FDM di Stratasys. L’impiego di Stratasys FDM Fixture Generator, basato sulla piattaforma nTop, consente ai progettisti di produrre rapidamente dispositivi personalizzati, evitando le lunghe e complesse operazioni al CAD. Nel corso di questo 2021 intendiamo puntare molto su tali software e sulla consistenza dei pezzi ottenuti ricorrendo a questi strumenti specializzati nel guidare il progettista a sviluppare parti perfettamente rispondenti alle finalità per cui sono stati concepiti e a realizzarle sfruttando al meglio le potenzialità della stampa 3D.
Uno dei grossi mercati del prossimo futuro è quello della reingegnerizzazione dei prodotti secondo una logica additiva e noi intendiamo supportare questo re-design, offrendo programmi che permettano di farlo in modo facile, automatizzando tutta una serie di operazioni”.
MEDICALE, METALLO E MOLTO ALTRO
La stampante Stratasys J750 DAP installata presso il centro Bio3DModel dove si producono modelli anatomici che simulano i tessuti umani.
“Un ambito che in questi ultimi mesi ci ha dato importati riscontri è quello dell’Healthcare. La pandemia ha messo in luce in molti settori il vantaggio dell’AM di poter produrre soluzioni personalizzate in tempi rapidi, dove e quando servono, e lo ha evidenziato soprattutto in campo medicale. Ne sono un esempio le repliche di organi e parti del corpo umano realizzabili in AM per addestrare agli interventi chirurgici senza ricorrere all’uso dei cadaveri. In questo Stratasys non ha rivali perché la sua J750 Digital Anatomy permette di creare parti esteticamente e al tatto del tutto simili ai tessuti umani.
Negli obiettivi – conclude Lucio Ferranti – non possiamo dimenticare il metallo, che comincia a darci delle belle soddisfazioni. Desktop Metal ci permette di proporre sistemi veloci come la Shop System, sistema a getto di legante metallico (quindi alternativo alle polveri) che porta la stampa 3D in metallo nelle officine meccaniche; o come la stampante 3D metallo di nuova generazione Studio System 2, che permette di produrre piccole serie ad un costo finalmente concorrenziale. Quindi il 2021, con i prodotti già disponibili e quelli che usciranno, sarà senz’altro un anno di novità positive, per noi e per la nostra crescita sul mercato, ma anche per le aziende, che potranno diversificare le proprie scelte e rendere le proprie produzioni più innovative e competitive”.
La stampante 3D per metallo Studio System 2 di Desktop Metal ha una configurazione più compatta e un processo più rapido grazie alla eliminazione del debinder.
Stampo per cursore cerniera lampo ottenuto in stampa 3D con Desktop Metal Studio System.
NUOVA ERA DELLA PROTOTIPAZIONE MULTIMATERIALE
La nuova stampante Stratasys J850 Pro multimateriale fornisce elevata autonomia, cambio rapido delle cartucce e sette diversi materiali base.
Stratasys ha di recente ampliato l’offerta di macchine per la prototipazione professionale base su tecnologia PolyJet con la J850 Pro, una stampante 3D monocromatica e multimateriale che sfrutta le capacità di combinare diversi materiali in fase di stampa già conosciute per la serie Connex, ampliandole ulteriormente. Infatti, la J850 Pro può lavorare con ben sette diversi materiali, tra cui trasparenti e simil gomma, per realizzare prototipi accurati e di grande qualità.
Questo modello è stato pensato per fornire a designer e progettisti uno strumento versatile che li supporti durante le diverse fasi di sviluppo del prodotto. Così come le altre stampanti della serie J, anche la J850 Pro permette di stampare modelli 3D molto rapidamente e a basso costo grazie alla resina Draft Grey.
STRATEGIE DI GRUPPO
Energy Group è una società di SolidWorld Group, un gruppo di aziende che sostengono l’innovazione digitale 3D proponendo le più moderne e complete tecnologie del mondo Industry 4.0 per accelerare il passaggio delle aziende alla fabbrica digitale.
“Forniamo ai nostri clienti i prodotti dei migliori brand del mondo 3D presenti sul mercato – afferma Lucio Ferranti - come Stratasys con le soluzioni leader FDM e PolyJet; Formlabs con le stampanti 3D SLA e SLS professionali e convenienti; e Desktop Metal con i sistemi di fabbricazione additiva professionale in metallo e materiali compositi. I nostri clienti sanno di poter contare su un partner affidabile e su soluzioni consolidate che permettono loro di ottenere un ritorno dell’investimento nel breve periodo. La vendita di stampanti tridimensionali avviene collaborando attivamente con i clienti per aiutarli a individuare la soluzione di stampa 3D più adeguata alle loro esigenze, che permetta loro di migliorare la qualità della progettazione, ridurre i tempi di sviluppo del prodotto, tagliare i tempi e i costi della produzione, aumentare i profitti”.
https://www.energygroup.it/
Questo articolo è estratto dal numero di Marzo della Rivista PLAST DESIGN che puoi sfogliare al link:
https://www.sfogliami.it/fl/221389/rje8hzyxpvcvzrdby625ng6p2ksukbbs
